A sostenere il personale sanitario genovese e italiano in questo periodo in cui l’emergenza coronavirus li sta mettendo a durissima prova, fisica e mentale, ci stanno provando davvero tutti. Ognuno nel proprio campo, per quello che è in grado di fare e anche di inventare, secondo la generosità e il genio made in Italy.
E l’Università di Genova, a questo proposito, sta dando un contributo notevole. Arrivano direttamente dalle stampanti 3D dei dipartimenti di Design, di Fisica e del Dibris (Informatica, Bioingegneria, Robotica, Ingegneria, Ingegneria dei Sistemi), infatti, non solo i raccordi e le valvole che permetto di trasformare in un respiratore l’ormai celeberrima maschera da snorkeling ideata dall’ingegnere marchigiano Christian Fracassi, ma anche l’idea e la realizzazione delle maniglie per aprire la porta col gomito evitando di dover usare la mano e rischiare contaminazioni
Tutto è nato dal Dipartimento di Design diretto dal professor Niccolò Casiddu della facoltà di Architettura e Design: “Con i colleghi del Dibris e di Fisica, insieme ai dottorandi e ai tecnici, abbiamo messo a disposizione le nostre attrezzature, in particolare i laboratori digitali per la stampa 3D, per capire come poter essere utili in questo momento, anche confrontandoci con le altre realtà italiane”. E così, con l’adesione di start up e realtà locali come la Scuola di Robotica, il MaddaLab di Genova e il Superfici della Spezia, prima è stata la volta della produzione delle parti necessarie per la maschera-respiratore, e ora delle maniglie, che possono essere usate dal personale sanitario.
“Si tratta di un piccolo accessorio che va fissato alla maniglia delle porte: un’aletta, di cui stiamo testando la resistenza, e che può essere stampata con le nostre tecnologie, semplificando la vita degli operatori negli ospedali e nelle Rsa, per esempio. Il progetto è un open source disponibile nel web, che noi stiamo adattando alle esigenze delle nostre strutture”. Basterà valutare la tipologia di maniglia per progettare velocemente l’aletta adatta. E il tutto realizzato con materiali plastici, “in prima battuta con la PLA, che non produce emissioni nocive durante la produzione e che è piuttosto facile da lavorare”.
Intanto si stanno settando gli accessori per la produzione: “Siamo pronti a rispondere all’esigenza che potrebbe esserci – continua Casiddu – abbiamo già un certo numero di manufatti, ma la produzione si fa quasi in tempo reale in base alla richiesta. Noi siamo a disposizione”.
E la disponibilità, appunto, è stata notevole, come l’entusiasmo di chi ha aderito: “Abbiamo pensato, come Università, di fare un coordinamento tra chi vuole partecipare danno un contributo, come i fablab del territorio. In questo modo possiamo dare una risposta più coordinata e produttiva”, conclude Casiddu.